--- id: "forming-processes-ja" title: "成形加工・ダイカスト｜射出成形・ADC/ZDC・MIM/PM｜仲徳精密" description: "射出成形、ADC・ZDCダイカスト、MIM・PM成形から、金型開発、工程検証、CNC加工、表面処理、組立まで一貫対応します。" source: "/ja/forming-processes" language: "ja" generated: true --- # 成形加工・ダイカスト 射出成形 · ADC / ZDC ダイカスト · MIM / PM 成形 製品構造、材料特性、年間数量、重要品質要求に基づき、金型開発、工程検証から安定量産までの成形方案を構築します。成形後のCNC精密加工、研磨、表面処理、組立にも一貫して対応します。 - 金型と成形工程の連携 - 成形後の精密加工 - 表面処理・組立まで一貫対応 ## 3つの成形加工能力 製品構造、材料特性、年間数量、重要品質要求に応じて、射出成形、ADC / ZDCダイカスト、MIM / PM成形ルートを選定し、金型開発、後加工、量産納入まで連携します。 ### 01. 射出成形 樹脂構造部品、機能部品、外観部品、インサート成形品を対象に、金型開発、トライ、条件設定、量産成形に対応します。 成形現場：1008㎡ INJECTION MOLDING - 射出成形機：6台 - YIZUMI電動機：3台 - 6軸ロボット：2台 - 成形現場：1008㎡ - ゲート・ランナー - エアートラップ・ガス抜き - ヒケ・反り - ウェルドライン - 突き出し・離型 - 成形サイクル安定性 ### 02. ADC / ZDC ダイカスト アルミ合金・亜鉛合金ダイカストについて、金型トライからCNC加工、研磨、表面処理まで一貫して対応します。 鋳造現場：608㎡ ADC / ZDC DIE CASTING - アルミ鋳造機：3台 - 設備範囲：160～280T - 亜鉛合金ダイカスト機：2台 - 川崎研磨ロボット：1台 - 鋳造現場：608㎡ - ゲート・ランナー - ガス抜き・オーバーフロー - 巻込み・ブローホール - 湯回り不良・コールドシャット - 引け巣・ホットスポット - 後加工代 ### 03. MIM / PM 成形 小型・複雑で切削コストが高い金属部品を対象に、成形、脱脂、焼結、寸法補正、後加工を考慮した製造方案を検討します。 2024年よりMIM部品量産 MIM / PM FORMING - 2024年よりMIM部品量産 - MIM金属射出成形 - PM圧粉成形案件の検討 - 脱脂、焼結、後加工の連携 - 焼結収縮補正 - 密度均一性 - 脱脂・焼結変形 - 多数個取りの均一性 - 複雑・薄肉形状 - 後加工基準の確保 ## 技術検討から安定量産まで 製品構造、材料、外観、強度、年間数量に応じて成形ルートを選定し、金型トライ、サンプル確認、小ロット試作を通じて、「成形可能」な状態から「安定量産可能」な工程へ移行します。 ### 01. 図面・要求事項の確認 2D／3D図面、材料、年間数量、外観基準、重要寸法、試験要求を確認します。 - 成果物：要求確認・リスク一覧 ### 02. 成形工法・金型方案 射出成形、ADC／ZDCダイカスト、MIM／PMを比較し、金型と後加工方案を決定します。 - 成果物：成形ルート・金型方案 ### 03. 初回トライ・条件設定 初回成形を行い、温度、圧力、速度、時間などの主要成形条件を記録します。 - 成果物：トライ品・初期条件表 ### 04. サンプル検査・修正 外観、重要寸法、成形不良を確認し、金型、ガス抜き、条件、合わせ状態を修正します。 - 成果物：検査記録・修正方案 ### 05. 小ロット試作・工程確認 連続生産、ロット間の均一性、成形サイクル、重要寸法の変動を確認します。 - 成果物：工程条件範囲・試作記録 ### 06. 安定量産・ロット管理 量産条件、検査頻度、ロット追跡、異常処置要求を標準化し、安定生産へ移行します。 - 成果物：量産・検査・追跡記録 ## 実際の生産現場と工程連携 実際の生産現場を通じて、射出成形、ダイカスト、MIM成形と、自動化、研磨、精密加工、表面処理との工程連携を紹介します。 ### 01. 射出成形現場 射出成形機、取出しロボット、搬送装置を連携し、自動取出し、工程搬送、連続成形に対応します。成形後はブラスト、研削、外観処理へ接続できます。 射出成形 → 自動取出し → 工程搬送 → 外観処理 INJECTION MOLDING WORKSHOP - 自動取出し - 連続成形 - 工程搬送 - 後処理連携 ### 02. ADC / ZDCダイカスト・ロボット研磨 アルミ・亜鉛合金ダイカスト後、バリ取り、ロボット研磨、CNC精密加工、表面処理まで連携し、サプライヤー間の移送を削減します。 ダイカスト → バリ取り → ロボット研磨 → CNC加工 → 表面処理 DIE CASTING & ROBOTIC POLISHING - ADC / ZDC鋳造 - 自動バリ取り - ロボット研磨 - CNC後加工 ## 品質管理と一貫生産納入 材料確認、初品確認、工程検査、ロット追跡、最終検査を通じて、各成形工法の重要リスクを管理します。成形後は精密加工、研磨、表面処理、組立まで社内工程を連携できます。 検査項目、抜取頻度、納入資料は、図面、CTQ要求、量産条件に応じて決定します。 ### 01. 射出成形の品質管理 外観、寸法、成形安定性について、初品、条件範囲、連続生産中の変化を確認します。 INJECTION MOLDING QUALITY - バリ、ヒケ、ウェルドライン、焼け - エアートラップ、離型、表面傷 - 反り、重要寸法、組立嵌合 - 成形条件、サイクル、ロット安定性 ### 02. ADC / ZDCダイカスト品質管理 鋳造状態と後加工要求を合わせて確認し、内部欠陥、外観、変形、加工代を管理します。 DIE CASTING QUALITY - 巻込み、ブローホール、引け巣 - 湯回り不良、バリ、焼付き - 変形、加工代、加工基準 - 研磨・加工後の外観と寸法 ### 03. MIM / PM成形品質管理 脱脂、焼結、寸法補正の各工程で、密度、収縮、変形、ロット均一性を確認します。 MIM / PM QUALITY - 密度・材料ロットの均一性 - 脱脂、焼結、表面欠陥 - 焼結収縮率と寸法補正 - 変形管理と後加工基準