--- id: "mold-design-zh" title: "模具设计与制造｜DFM、精密模具加工与量产导入｜仲德精密" description: "提供注塑模具、压铸模具、MIM 与 PM 模具的 DFM 评审、结构设计、精密加工、EDM、装配、试模、修模及量产导入支持。" source: "/zh/mold-design-manufacturing" language: "zh" generated: true --- # 模具设计与制造 从 DFM 到稳定量产 面向精密注塑模具、压铸模具、MIM / PM 模具及专用工装夹具，提供 DFM、模具设计、精密制造、试模改模、维修维护与量产导入支持。 ## 模具设计与制造是什么？ 围绕产品结构、成型方式、尺寸稳定性、外观要求和量产节拍，建立从设计评审到模具交付的完整工程方案。 面向稳定量产的模具设计，需要从最终零件的尺寸、外观、装配关系和生产节拍出发，提前评估分型、进胶、排气、冷却、脱模以及后续加工基准。 仲德精密将模具设计制造与成型、CNC 加工、表面处理和组装放在同一制造体系内，使试模结果能够快速反馈至模具修改，并在量产导入前持续验证尺寸稳定性与制造可行性。 - DFM 评审 - 模具结构设计 - 模具精密加工 - 试模与修模 - 量产导入 ## 可承接的模具与工装范围 覆盖精密注塑、铝合金与锌合金压铸、MIM / PM 模具及专用工装夹具，根据产品结构、材料、产量与成型条件确定模具结构和制造路线。 ### 01. 精密注塑模具 面向工程塑料、精密结构件与外观件，综合评估分型、进胶、排气、冷却、顶出及尺寸稳定性。 INJECTION MOLD - 镶件、滑块与斜顶结构 - 多腔及复杂分型设计 - 试模反馈与尺寸修正 ### 02. 铝合金压铸模具 围绕充填路径、溢流排气、模具热平衡和脱模条件，兼顾复杂结构、生产节拍与模具寿命。 ALUMINUM DIE CASTING - 浇道与溢流系统设计 - 滑块及抽芯机构 - 热平衡与寿命评估 ### 03. 锌合金压铸模具 针对薄壁、小型精密件和复杂外观结构，重点控制充填、飞边、分型面磨损及连续生产稳定性。 ZINC DIE CASTING - 薄壁与精密型腔 - 分型面与飞边控制 - 镶件更换与维护设计 ### 04. MIM / PM 模具与专用工装 承接 MIM 注射模具、PM 压制模具，以及加工、检测和装配过程中使用的专用夹具与检具。 MIM / PM & TOOLING - MIM 与 PM 模具零件 - 加工及装配夹具 - 定位检具与维修备件 ## 从图纸评审到量产移交 将模具开发拆解为七个可验证节点，每一步明确输入、工程判断和输出资料，降低后期反复修模与量产风险。 ### 01. 图纸与需求评审 确认 2D / 3D 图纸、材料、外观、年产量、模具寿命及成型设备条件。 - 输出：需求确认清单 ### 02. DFM 与工艺方案 评估分型、进胶、排气、冷却、脱模、收缩以及后加工定位基准。 - 输出：DFM 与风险清单 ### 03. 模具结构设计 完成模架、型腔、滑块、斜顶、镶件、冷却回路及维护结构设计。 - 输出：模具 3D 与零件图 ### 04. 模具零件精密制造 通过 CNC、EDM、线切割、磨削及检测完成型芯、型腔和机构零件。 - 输出：零件检测记录 ### 05. 装配与首次试模 完成装配、配模、动作确认与首次试模，记录成型缺陷和尺寸结果。 - 输出：试模报告与样件 ### 06. 修模与稳定性验证 根据试模结果修正尺寸、充填、排气、外观及机构动作，并重复验证。 - 输出：承认样件与验证记录 ### 07. 量产移交与保全 整理量产参数、易损件、点检项目和维护要求，完成生产端正式移交。 - 输出：量产与保全资料 ## 模具工房与主要设备 500㎡独立模具工房，配置11台模具加工与工装制造设备，覆盖精密切削、放电加工、线切割、修模维护及辅助工装制作。 ### 放电加工机 用于深腔、窄槽、尖角及复杂型腔加工，补充常规切削难以完成的结构。 - 数量：1台 ### 放电穿孔机 加工线切割起始孔、细孔及深孔，为后续放电和线切割工序提供基准。 - 数量：1台 ### 线切割设备 加工镶件、滑块、冲头、模板及高精度轮廓，适合淬硬材料精密切割。 - 数量：1台 ### 精密 MC 加工中心 完成型芯、型腔、模架、镶件及机构零件的铣削、钻孔和精加工。 - 数量：3台 ### 车床／立式铣床 加工圆形零件、辅助结构和维修零件，并承担修模及现场调整工作。 - 数量：车床2台、立式铣床2台 ### 激光切割设备 加工工装底板、薄板零件、样板及辅助治具，支持快速工装制作。 - 数量：1台 ## 设计验证与仿真分析 根据产品结构、材料、成型方式及关键质量要求，在模具加工前开展充填、空气残留、排气、收缩、冷却与变形的仿真分析。通过设计阶段的工程验证，提前优化浇口、流道、排气槽、冷却回路和模具结构，减少试模修正次数。 根据产品复杂度、材料特性、成型风险及客户要求，选择相应的仿真分析项目。 ### 充填流动分析 分析熔体进入型腔后的充填顺序、流动平衡、压力分布、流动前沿及短射风险。 - 输出：浇口、流道与充填顺序优化方案 ### 困气识别与排气优化 识别空气残留位置、困气死角和末端充填区域，并检查排气路径是否合理。 - 输出：排气位置、排气槽与溢流结构建议 ### 熔接痕与浇口方案 预测流动前沿汇合位置及熔接痕风险，评估其对外观、强度和关键区域的影响。 - 输出：浇口位置与熔接痕风险改善方案 ### 保压与收缩分析 评估保压效果、体积收缩、缩水风险、内部应力和关键尺寸变化趋势。 - 输出：保压条件与尺寸补偿建议 ### 冷却与温度分析 分析模具温度分布、局部热点、冷却时间及不同区域之间的温差。 - 输出：冷却回路与热平衡优化方案 ### 翘曲变形与结构验证 预测不均匀收缩、材料取向和冷却差异引起的翘曲，并验证模具结构风险。 - 输出：变形补偿与模具结构优化建议 ## 试模验证与量产移交 模具完成装配后，通过首次试模、样件检测、问题修正和连续成型验证，确认模具结构、机构动作、成型质量与量产稳定性，并整理交付及保全资料。 - 试模报告 - 样件检测记录 - 修模履历 - 模具图纸 - 易损件与保全资料 ### 01. 首次试模 确认模具开合、滑块、顶出、冷却回路、排气状态及基本成型条件。 - 输出：首次试模记录与问题清单 ### 02. 样件确认 检查样件外观、关键尺寸、飞边、缩水、变形、困气及脱模状态。 - 输出：样件检测记录与确认结果 ### 03. 修模与再验证 根据试模结果修正尺寸、浇口、排气、配合状态和机构动作，并再次试模确认。 - 输出：修模履历与再验证记录 ### 04. 量产移交与保全 确认连续成型稳定性，整理模具图纸、易损件、维护方法和保养要求。 - 输出：量产移交与模具保全资料