01
INJECTION MOLD
精密注塑模具
面向工程塑料、精密结构件与外观件，综合评估分型、进胶、排气、冷却、顶出及尺寸稳定性。
- 镶件、滑块与斜顶结构
- 多腔及复杂分型设计
- 试模反馈与尺寸修正
- 500㎡
- 模具工房面积
- 11台
- 模具加工设备
- 4类
- 模具及工装类型
- 一贯生产
- 从 DFM 到量产导入
MOLD DESIGN & MANUFACTURING OVERVIEW
模具设计与制造是什么？
围绕产品结构、成型方式、尺寸稳定性、外观要求和量产节拍，建立从设计评审到模具交付的完整工程方案。
用量产结果反推模具设计，减少后续反复修模。
面向稳定量产的模具设计，需要从最终零件的尺寸、外观、装配关系和生产节拍出发，提前评估分型、进胶、排气、冷却、脱模以及后续加工基准。
仲德精密将模具设计制造与成型、CNC 加工、表面处理和组装放在同一制造体系内，使试模结果能够快速反馈至模具修改，并在量产导入前持续验证尺寸稳定性与制造可行性。
- DFM 评审
- 模具结构设计
- 模具精密加工
- 试模与修模
- 量产导入
MOLD & TOOLING SCOPE
可承接的模具与工装范围
覆盖精密注塑、铝合金与锌合金压铸、MIM / PM 模具及专用工装夹具，根据产品结构、材料、产量与成型条件确定模具结构和制造路线。
01
02
ALUMINUM DIE CASTING
铝合金压铸模具
围绕充填路径、溢流排气、模具热平衡和脱模条件，兼顾复杂结构、生产节拍与模具寿命。
- 浇道与溢流系统设计
- 滑块及抽芯机构
- 热平衡与寿命评估
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ZINC DIE CASTING
锌合金压铸模具
针对薄壁、小型精密件和复杂外观结构，重点控制充填、飞边、分型面磨损及连续生产稳定性。
- 薄壁与精密型腔
- 分型面与飞边控制
- 镶件更换与维护设计
04
MIM / PM & TOOLING
MIM / PM 模具与专用工装
承接 MIM 注射模具、PM 压制模具，以及加工、检测和装配过程中使用的专用夹具与检具。
- MIM 与 PM 模具零件
- 加工及装配夹具
- 定位检具与维修备件
MOLD DEVELOPMENT WORKFLOW
从图纸评审到量产移交
将模具开发拆解为七个可验证节点，每一步明确输入、工程判断和输出资料，降低后期反复修模与量产风险。
- 01
图纸与需求评审
确认 2D / 3D 图纸、材料、外观、年产量、模具寿命及成型设备条件。
输出：需求确认清单
- 02
DFM 与工艺方案
评估分型、进胶、排气、冷却、脱模、收缩以及后加工定位基准。
输出：DFM 与风险清单
- 03
模具结构设计
完成模架、型腔、滑块、斜顶、镶件、冷却回路及维护结构设计。
输出：模具 3D 与零件图
- 04
模具零件精密制造
通过 CNC、EDM、线切割、磨削及检测完成型芯、型腔和机构零件。
输出：零件检测记录
- 05
装配与首次试模
完成装配、配模、动作确认与首次试模，记录成型缺陷和尺寸结果。
输出：试模报告与样件
- 06
修模与稳定性验证
根据试模结果修正尺寸、充填、排气、外观及机构动作，并重复验证。
输出：承认样件与验证记录
- 07
量产移交与保全
整理量产参数、易损件、点检项目和维护要求，完成生产端正式移交。
输出：量产与保全资料
MOLD WORKSHOP & EQUIPMENT
模具工房与主要设备
500㎡独立模具工房，配置11台模具加工与工装制造设备，覆盖精密切削、放电加工、线切割、修模维护及辅助工装制作。
- 500㎡
- 独立模具工房
- 11台
- 模具加工设备
- 一贯生产
- 设计、制造、试模与保全
放电加工机
1
用于深腔、窄槽、尖角及复杂型腔加工，补充常规切削难以完成的结构。
放电穿孔机
1
加工线切割起始孔、细孔及深孔，为后续放电和线切割工序提供基准。
线切割设备
1
加工镶件、滑块、冲头、模板及高精度轮廓，适合淬硬材料精密切割。
精密 MC 加工中心
3
完成型芯、型腔、模架、镶件及机构零件的铣削、钻孔和精加工。
车床／立式铣床
2＋2
加工圆形零件、辅助结构和维修零件，并承担修模及现场调整工作。
激光切割设备
1
加工工装底板、薄板零件、样板及辅助治具，支持快速工装制作。
设备合计 11台 覆盖模具零件加工、修模与专用工装制造
DESIGN VALIDATION & CAE SIMULATION
设计验证与仿真分析
根据产品结构、材料、成型方式及关键质量要求，在模具加工前开展充填、空气残留、排气、收缩、冷却与变形的仿真分析。通过设计阶段的工程验证，提前优化浇口、流道、排气槽、冷却回路和模具结构，减少试模修正次数。
充填流动分析
分析熔体进入型腔后的充填顺序、流动平衡、压力分布、流动前沿及短射风险。
输出：浇口、流道与充填顺序优化方案
困气识别与排气优化
识别空气残留位置、困气死角和末端充填区域，并检查排气路径是否合理。
输出：排气位置、排气槽与溢流结构建议
熔接痕与浇口方案
预测流动前沿汇合位置及熔接痕风险，评估其对外观、强度和关键区域的影响。
输出：浇口位置与熔接痕风险改善方案
保压与收缩分析
评估保压效果、体积收缩、缩水风险、内部应力和关键尺寸变化趋势。
输出：保压条件与尺寸补偿建议
冷却与温度分析
分析模具温度分布、局部热点、冷却时间及不同区域之间的温差。
输出：冷却回路与热平衡优化方案
翘曲变形与结构验证
预测不均匀收缩、材料取向和冷却差异引起的翘曲，并验证模具结构风险。
输出：变形补偿与模具结构优化建议
CAE SIMULATION ILLUSTRATION FILL · AIR TRAP · VENTING
根据产品复杂度、材料特性、成型风险及客户要求，选择相应的仿真分析项目。
MOLD TRIAL & PRODUCTION HANDOVER
试模验证与量产移交
模具完成装配后，通过首次试模、样件检测、问题修正和连续成型验证，确认模具结构、机构动作、成型质量与量产稳定性，并整理交付及保全资料。
首次试模
确认模具开合、滑块、顶出、冷却回路、排气状态及基本成型条件。
输出：首次试模记录与问题清单
样件确认
检查样件外观、关键尺寸、飞边、缩水、变形、困气及脱模状态。
输出：样件检测记录与确认结果
修模与再验证
根据试模结果修正尺寸、浇口、排气、配合状态和机构动作，并再次试模确认。
输出：修模履历与再验证记录
量产移交与保全
确认连续成型稳定性，整理模具图纸、易损件、维护方法和保养要求。
输出：量产移交与模具保全资料
主要交付与保全资料
- 试模报告
- 样件检测记录
- 修模履历
- 模具图纸
- 易损件与保全资料
