统一工程评审
图纸、DFM、CTQ与完整工艺路线统一规划。
6 大环节
材料 · 模具 · 成型 · 加工 · 表面处理 · 组装
100+ 台设备
覆盖关键制程与检测设备
一站式交付
单一窗口 · 责任清晰 · 交付更稳
内部闭环
异常反馈更快 · 沟通成本更低
INTEGRATED MANUFACTURING VALUE
一站式制造，不只是工艺集中
工程评审、核心工序、质量数据与项目责任在同一工厂内持续衔接，减少跨供应商流转带来的信息损失与质量风险。
核心工序内部完成
模具、成型、加工、表面处理与组装在同一工厂内衔接。
质量数据持续传递
材料批次、工艺参数与检验结果在工序间保持关联。
单一项目责任窗口
工程、生产、品质与交付由同一项目窗口统一协调。
CUSTOMER VALUE
客户获得的不是更多工序，而是更少的接口风险
更少外发流转
更低工序间不良
更快异常反馈
更低客户管理成本
END-TO-END MANUFACTURING FLOW
从图纸到交付的完整制造链
从图纸评审到成品交付，材料、模具、成型、精密加工、表面处理、组装与检测在同一工厂内连续衔接，工程控制与质量管理贯穿全过程。
工程控制
01
统一图纸与版本
02
完整工艺路线
03
变更评审与放行
前端工程准备
先确认“怎么做”
图纸与工程评审
图纸 · DFM · CTQ
功能、尺寸、材料、装配要求
材料与模具准备
材料 · 模具 · 治具
材料状态、毛坯形式、后续加工基准
核心制造
把毛坯稳定变成成品
成型
注塑 · 压铸 · 锻造
成型参数、毛坯尺寸、加工余量
精密加工
CNC · MC · 走心
基准、孔系、配合面、关键尺寸
表面处理
研磨 · 阳极 · 涂装
外观、粗糙度、膜厚、功能表面
组装与确认
部组 · 总装 · 防错
顺序、方向、扭矩、压入、功能
品质验证与交付
确认合格并完成交付
检测与交付
OQC · 包装 · 追溯
最终检验、批次关联、包装与交付
前端工程准备
先确认“怎么做”
图纸 · DFM · CTQ
功能、尺寸、材料、装配要求
材料 · 模具 · 治具
材料状态、毛坯形式、后续加工基准
核心制造
把毛坯稳定变成成品
注塑 · 压铸 · 锻造
成型参数、毛坯尺寸、加工余量
CNC · MC · 走心
基准、孔系、配合面、关键尺寸
研磨 · 阳极 · 涂装
外观、粗糙度、膜厚、功能表面
部组 · 总装 · 防错
顺序、方向、扭矩、压入、功能
品质验证与交付
确认合格并完成交付
OQC · 包装 · 追溯
最终检验、批次关联、包装与交付
质量控制
01
来料确认
02
首件确认
03
过程检验
04
最终检验与 OQC
CUSTOMER VALUE
一站式制造的结果
核心工序在同一工厂内连续完成，减少跨厂运输、重复检验、信息丢失和责任断点。
更少外发流转
更低工序间不良
更快异常反馈
更低客户管理成本
INTER-PROCESS QUALITY CONTROL
工序间质量控制
一站式工厂在关键工序交接点控制风险、快速反馈，让质量始终处于可控状态。
为什么工序交接点重要
前道输出 → 后道输入
后道异常 → 前道反馈
图纸 / CTQ / 批次持续关联
关键工序交接地图
01
模具 成型
风险
尺寸偏差
排气 / 浇口
控制
模具验证
试模确认
结果
量产前消化
模具与试模问题
02
成型 精密加工
风险
毛坯变形
余量不均
控制
毛坯检验
基准统一
结果
减少装夹不稳
降低加工不足
03
精密加工 表面处理
风险
毛刺 / 油污
膜厚未补偿
控制
去毛刺清洗
尺寸补偿
结果
避免处理后超差
保护功能表面
04
表面处理 组装
风险
膜厚堆积
接触 / 配合不良
控制
膜厚复检
关键面保护
结果
降低装配风险
保持外观一致
05
组装 功能验证
风险
方向错误
扭矩 / 压装异常
控制
装配SOP
扭矩与功能测试
结果
确保功能一致
保证尺寸匹配
06
检测 包装交付
风险
混料 / 标签错误
包装防护不足
控制
批次核对
包装验证
结果
交付信息一致
防损与防错
内部质量闭环
跨工序协同 · 快速反馈 · 全程可追溯
跨工序共同评审
统一基准 · 余量 · 处理要求
异常快速反向反馈
问题直达前道，及时纠正
统一记录与影响确认
记录留档，确定影响范围
一站式制造让前后工序共同对最终质量负责。
INTEGRATED FACTORY VS MULTI-SUPPLIER PRODUCTION
仲德一站式工厂 vs 多供应商分段生产
用更少的供应商接口，降低质量波动、沟通成本与交付风险。
多供应商分段生产
多个工厂 · 多次交接
客户
沟通 模具厂
运输 成型厂
重检 机加工厂
等待 表面处理厂
交接 组装厂
! 多窗口协调
! 信息断点
! 重复检验
! 责任边界复杂
仲德一站式工厂
同一工厂内连续推进
统一图纸与版本
工程控制
质量记录
批次追溯
同一工厂内连续推进
图纸评审
材料 / 模具
成型
精密加工
表面处理
组装
检测交付
单一项目窗口
异常反馈更快
工序间风险更低
交期协同更稳定
项目沟通
多窗口
VS单一窗口
版本控制
分别管理
VS统一控制
工序流转
多次转运
VS厂内衔接
质量异常
跨厂定位慢
VS内部闭环快
生产排期
相互影响
VS统一协调
批次追溯
数据分散
VS全程关联
客户价值
更少供应商接口
更低工序间不良
更快异常定位
更低客户管理成本
RFQ REQUIREMENTS
询价评审建议提供的资料
不确定部分可以留空，工程团队将在评审过程中与您确认。
产品图纸与 BOM
2D图纸、3D模型、装配图及零部件清单
材料与状态
材料牌号、热处理状态、规格及指定来源
制造工艺范围
模具、成型、加工、表面处理、组装与检测
质量与 CTQ
关键尺寸、外观、功能及检验方法
数量与项目阶段
样件、小批量、量产数量及年度需求
交付与追溯要求
包装、标签、报告、批次及交付计划
ENGINEERING FAQ
常见工程问题
关于工艺范围、质量衔接、追溯和量产导入的常见问题。
01 仲德可以在同一工厂内完成哪些核心制造工序？
可根据项目需要衔接材料确认、模具、成型、精密加工、表面处理、组装和检测交付。具体制造范围、客户指定工艺及特殊要求会在RFQ评审阶段确认。
02 客户是否可以只委托其中一部分工序？
可以。客户可以委托单项工艺、部分连续工序或完整制造链。涉及多个工序时，建议同时提供最终产品要求，以便评估前后工序的基准、余量、膜厚和装配关系。
03 精密加工与表面处理之间如何控制膜厚和配合尺寸？
工程评审阶段会确认功能面、遮蔽区域、处理膜厚和尺寸补偿。量产前通过样件或首件验证，处理后再复检关键尺寸、膜厚、外观和配合状态。
04 发现质量异常后，如何追溯到具体工序和批次？
通过生产工单、材料批次、过程检验、设备或工艺记录、装配记录和包装标签保持关联。发生异常时，可确认问题工序、相关批次及可能受影响的产品范围。
05 从样件试制转入批量生产需要完成哪些确认？
通常需要完成图纸版本确认、工艺路线验证、模具或治具确认、首件检验、CTQ确认、表面与功能验证、包装确认及量产变更管理。
