統一された技術検討
図面、DFM、CTQ、製造工程全体を一括して計画します。
INTEGRATED MANUFACTURING PROCESS
一貫製造工程フロー 材料・金型・成形から精密加工・表面処理・組立まで
仲徳精密では、案件に必要な主要製造工程を同一生産体系内で連携させ、図面、CTQ、工程計画、ロット追跡を一貫して管理します。外部委託先間の受け渡し、重複した調整、工程間の不整合を減らし、品質異常のフィードバック、原因特定、是正を迅速に行います。
- 主要工程の社内連携
- 統一された技術・版管理
- 全工程の品質記録とトレーサビリティ
6 工程
材料・金型・成形・加工・表面処理・組立
100+ 設備
主要工程と検査設備をカバー
一括対応
窓口一本化 · 責任明確 · 安定納入
内部完結
異常対応が速い · 調整工数を低減
INTEGRATED MANUFACTURING VALUE
一貫生産は、単なる工程集約ではありません
技術検討、主要工程、品質データ、案件責任を同一工場内で連携し、供給先間の受け渡しによる情報欠落と品質リスクを低減します。
主要工程を社内で完結
金型、成形、加工、表面処理、組立を同一工場内で連携します。
品質データの連続管理
材料ロット、工程条件、検査結果を工程間で関連付けます。
案件窓口の一本化
技術、生産、品質、納期を一つの案件窓口で調整します。
CUSTOMER VALUE
工程数の多さではなく、工程間リスクの少なさが価値です
外部委託の受け渡しを削減
工程間不良を低減
異常対応を迅速化
お客様の管理工数を低減
END-TO-END MANUFACTURING FLOW
図面から納品までの一貫製造チェーン
図面検討から完成品の納入まで、材料、金型、成形、精密加工、表面処理、組立、検査を同一工場内で連続して連携させ、技術管理と品質管理を全工程にわたって実施します。
技術管理
01
図面・版数の統一管理
02
工程ルートの全体設計
03
変更審査と放行
前工程の技術準備
まず「どう作るか」を固める
図面・技術検討
図面 · DFM · CTQ
機能、寸法、材料、組立要求
材料・金型準備
材料 · 金型 · 治具
材料状態、素材形状、後工程の基準
中核製造工程
素材を安定して製品へ変える
成形
射出 · ダイカスト · 鍛造
成形条件、素材寸法、加工代
精密加工
CNC · MC · 自動旋盤
基準、穴位置、はめ合い、重要寸法
表面処理
研磨 · アルマイト · 塗装
外観、粗さ、膜厚、機能面
組立・確認
部組 · 総組 · ポカヨケ
順序、方向、トルク、圧入、機能
品質確認と納品
合格を確認して出荷する
検査・納品
OQC · 梱包 · 追跡
最終検査、ロット関連付け、梱包、納品
前工程の技術準備
まず「どう作るか」を固める
図面 · DFM · CTQ
機能、寸法、材料、組立要求
材料 · 金型 · 治具
材料状態、素材形状、後工程の基準
中核製造工程
素材を安定して製品へ変える
射出 · ダイカスト · 鍛造
成形条件、素材寸法、加工代
CNC · MC · 自動旋盤
基準、穴位置、はめ合い、重要寸法
研磨 · アルマイト · 塗装
外観、粗さ、膜厚、機能面
部組 · 総組 · ポカヨケ
順序、方向、トルク、圧入、機能
品質確認と納品
合格を確認して出荷する
OQC · 梱包 · 追跡
最終検査、ロット関連付け、梱包、納品
品質管理
01
受入確認
02
初品確認
03
工程検査
04
最終検査・OQC
CUSTOMER VALUE
一貫製造の結果
主要工程を同一工場内で連続して進めることで、工場間移動、重複検査、情報欠落、責任の空白を減らします。
外部委託の受け渡しを削減
工程間不良を低減
異常フィードバックが速い
お客様の調整工数を低減
INTER-PROCESS QUALITY CONTROL
工程間品質管理
主要な工程受け渡し点でリスクを管理し、迅速なフィードバックで品質を安定させます。
なぜ工程受け渡し点が重要なのか
前工程出力 → 後工程入力
後工程異常 → 前工程へ返却
図面 / CTQ / ロットを継続関連付け
主要工程受け渡しマップ
01
金型 成形
リスク
寸法ばらつき
ガス抜き / ゲート
管理
金型検証
試作確認
結果
量産前に問題解消
試作状態を安定化
02
成形 精密加工
リスク
素材変形
加工代ばらつき
管理
素材検査
基準統一
結果
クランプ安定
加工代不足を低減
03
精密加工 表面処理
リスク
バリ / 油分
膜厚補正不足
管理
バリ取り・洗浄
寸法補正
結果
処理後不良を防止
機能面を保護
04
表面処理 組立
リスク
膜厚堆積
接触 / はめ合い不良
管理
膜厚再確認
重要面保護
結果
組立不良を低減
外観を安定化
05
組立 機能確認
リスク
方向間違い
トルク / 圧入異常
管理
組立SOP
トルク・機能検査
結果
機能を安定化
寸法適合を確保
06
検査 梱包・納品
リスク
ロット / 表示間違い
梱包保護不足
管理
ロット確認
梱包検証
結果
納品情報を一致
損傷と誤納防止
社内品質閉ループ
工程横断管理 · 迅速なフィードバック · 全工程追跡
工程横断の共同検討
基準、加工代、処理要求を統一
異常の迅速な前工程返却
問題を前工程へ直接戻し是正
統一記録と影響範囲確認
記録を保存し影響範囲を特定
一貫生産では、前後工程が最終品質に共同責任を持ちます。
INTEGRATED FACTORY VS MULTI-SUPPLIER PRODUCTION
仲徳一貫生産工場 vs 複数サプライヤー分業
供給先との接点を減らし、品質変動、調整工数、納期リスクを低減します。
複数サプライヤー分業
複数工場 · 繰り返し引継ぎ
お客様
連絡 金型工場
輸送 成形工場
再検査 加工工場
待機 表面処理
引継ぎ 組立工場
! 複数窓口の調整
! 情報の断絶
! 重複検査
! 責任範囲が複雑
仲徳一貫生産工場
同一工場内で連続して推進
図面・版数統一
技術管理
品質記録
ロット追跡
同一工場内で連続して推進
図面検討
材料 / 金型
成形
精密加工
表面処理
組立
検査・納品
案件窓口を一本化
異常対応が迅速
工程間リスクを低減
納期調整が安定
案件連絡
複数窓口
VS窓口一本化
版数管理
分散管理
VS統一管理
工程移動
繰り返し輸送
VS工場内連携
品質異常
原因特定が遅い
VS社内閉ループ
生産日程
相互に影響
VS一括調整
ロット追跡
データ分散
VS全工程関連付け
お客様価値
供給先との接点を削減
工程間不良を低減
異常原因を迅速に特定
お客様の管理工数を低減
RFQ REQUIREMENTS
見積検討時にご提供いただきたい資料
未確定の項目は空欄でも構いません。技術検討時に確認します。
製品図面・BOM
2D図面、3Dデータ、組立図、部品表
材料・状態
材質、熱処理状態、規格、指定材料メーカー
製造工程範囲
金型、成形、加工、表面処理、組立、検査
品質・CTQ
重要寸法、外観、機能、検査方法
数量・案件段階
試作、小ロット、量産数量、年間需要
納品・追跡要求
梱包、表示、検査報告、ロット、納期
ENGINEERING FAQ
よくある技術質問
工程範囲、品質連携、トレーサビリティ、量産移行に関する質問です。
01 仲徳ではどの主要工程を同一工場内で連携できますか？
案件に応じて、材料確認、金型、成形、精密加工、表面処理、組立、検査・納品を連携できます。お客様指定工程や特殊工程はRFQ検討時に確認します。
02 一部の工程だけを依頼することはできますか？
可能です。単一工程、一部の連続工程、または製造工程全体をご依頼いただけます。複数工程の場合は、基準、加工代、膜厚、組立関係を確認するため、完成品要求もご提示ください。
03 精密加工と表面処理の膜厚・はめ合い寸法はどう管理しますか？
技術検討時に機能面、マスキング、膜厚、寸法補正を確認します。量産前に試作または初品を評価し、処理後に重要寸法、膜厚、外観、はめ合いを再確認します。
04 品質異常を工程やロットまで追跡できますか？
製造指示、材料ロット、工程検査、設備・工程記録、組立記録、梱包表示を関連付けます。異常工程、関連ロット、影響範囲を確認できます。
05 試作から量産へ移行する前に何を確認しますか？
図面版数、工程ルート、金型・治具、初品検査、CTQ、表面・機能評価、梱包、量産変更管理などを確認します。
