CNC TURNING & COMPOSITE
CNC旋削・複合加工
シャフト、スリーブ、継手、フランジ及び回転形状部品を対象に、旋削、穴あけ、タップ、側面加工を集約します。
- 高精度旋削と複合加工
- 工程集約による加工効率向上
- 真円度・同軸度・振れ管理
- 73台
- 機械加工設備
- 1080㎡
- 機械加工現場
- 4種類
- 主要加工工法
- 一貫対応
- 加工から組立納入まで
CORE MACHINING CAPABILITIES
精密機械加工の対応範囲
小型・軽量精密構造部品を対象に、CNC旋削、MC加工、自動旋盤加工、歯車・特殊輪郭加工に対応し、工程計画から安定量産まで支援します。
MC MACHINING CENTER
MC加工
小型ハウジング、取付座、ブラケット、バルブ及びプレート部品の多面加工に対応し、基準の一貫性と複雑輪郭を管理します。
- 小型精密構造部品に対応
- 多面加工と基準一貫性管理
- 工具経路と加工工程の最適化
SWISS-TYPE MACHINING
自動旋盤精密加工
細長軸、小径継手、微小精密部品の連続加工に適し、寸法安定性と量産時の均一性を両立します。
- 細長軸・小径部品の安定加工
- 微小部品の高効率量産
- 寸法均一性と表面品質の両立
GEAR & PROFILE MACHINING
歯車・特殊輪郭加工
歯車、スプライン及び精密伝動部品に対応し、歯形精度、嵌合関係及び組立安定性を管理します。
- 歯形精度と噛み合い管理
- スプライン・特殊輪郭加工
- 加工精度と組立安定性の両立
PART STRUCTURE & PROCESS SELECTION
部品構造に適した加工工法の選定
部品形状、基準、材料、要求精度及び生産数量に応じて設備と工程を選定し、加工安定性、生産効率及び製造コストのバランスを図ります。
シャフト・スリーブ
- 推奨工法：
- CNC旋削 / 自動旋盤加工
- 重要管理項目：
- 同軸度、真円度、振れ及び表面粗さ
代表用途
ロボット関節軸系 液冷システムバルブ部品
ハウジング・フレーム
- 推奨工法：
- MC加工
- 重要管理項目：
- 基準関係、穴位置、平面度及びキャビティ寸法
代表用途
ロボット関節ハウジング 光モジュール構造部品
プレート・ブラケット
- 推奨工法：
- MC加工
- 重要管理項目：
- 平面度、穴位置、薄肉変形及びエッジ品質
代表用途
液冷取付構造 光モジュール放熱ブラケット
小型細長部品
- 推奨工法：
- 自動旋盤精密加工
- 重要管理項目：
- 長径比、加工変形、寸法安定性及び表面品質
代表用途
ロボット精密軸部品 光モジュール接続部品
複合工程部品
- 推奨工法：
- 旋削・MC・複数工程連携
- 重要管理項目：
- 基準一貫性、寸法チェーン、変形及び工程間連携
代表用途
液冷機能ハウジング ロボット機能構造部品
ENGINEERING TO PRODUCTION
工程レビューから安定量産まで
図面要求、CTQ特性及び量産目標に基づき、材料確認、工程設計、初品検証、小ロット試作、安定量産へ段階的に移行します。
01
図面・CTQレビュー
寸法、公差、基準、材料、表面要求及び重要品質特性を確認し、加工上の課題とリスクを抽出します。
成果物：工程レビュー結果
02
材料・素材確認
材料規格、調質状態、素材形状、加工代及び必要な熱処理・前処理条件を確認します。
成果物：材料・素材方案
03
工程・治具設計
加工基準、クランプ方法、工程順序、工具及び重要寸法の工程管理方法を設計します。
成果物：工程・治具方案
04
初品加工・検査
確定した工程で初品を加工し、重要寸法、幾何公差及び機能要求を検証します。
成果物：初品検査報告書
05
小ロット試作・能力確認
小ロット生産により、加工時間、工具寿命、クランプ安定性及び工程能力を確認します。
成果物：試作・工程能力報告
06
量産・ロット管理
確定工程で安定生産を行い、巡回検査、抜取検査、異常処置及び生産ロット記録を管理します。
成果物：ロット検査・生産記録
01
図面・CTQレビュー
寸法、公差、基準、材料、表面要求及び重要品質特性を確認し、加工上の課題とリスクを抽出します。
成果物：工程レビュー結果
02
材料・素材確認
材料規格、調質状態、素材形状、加工代及び必要な熱処理・前処理条件を確認します。
成果物：材料・素材方案
03
工程・治具設計
加工基準、クランプ方法、工程順序、工具及び重要寸法の工程管理方法を設計します。
成果物：工程・治具方案
04
初品加工・検査
確定した工程で初品を加工し、重要寸法、幾何公差及び機能要求を検証します。
成果物：初品検査報告書
05
小ロット試作・能力確認
小ロット生産により、加工時間、工具寿命、クランプ安定性及び工程能力を確認します。
成果物：試作・工程能力報告
06
量産・ロット管理
確定工程で安定生産を行い、巡回検査、抜取検査、異常処置及び生産ロット記録を管理します。
成果物：ロット検査・生産記録
REAL WORKSHOP & EQUIPMENT
機械加工現場と主要設備
CNC旋盤・複合機、MC加工設備、自動旋盤及び歯車切削設備を配置し、回転部品、小型精密構造部品、歯車及び特殊輪郭部品の安定生産に対応します。
| 設備区分 | 数量 | 主な用途 |
|---|---|---|
| CNC旋盤・複合機 | 36台 | 旋削、穴あけ、タップ、側面加工及び複合加工 |
| MC加工設備 | 25台 | ミーリング、穴あけ、タップ、キャビティ及び複雑輪郭加工 |
| 自動旋盤設備 | 8台 | 細長軸、小径部品及び小型精密部品の量産加工 |
| 歯車切削設備 | 4台 | 歯車、スプライン及び特殊輪郭の精密加工 |
- 73台
- 機械加工設備合計
- 1080㎡
- 機械加工現場
- 4種類
- 主要設備区分
CRITICAL TO QUALITY
精密機械加工で管理すべきCTQ
精密機械加工では、単一寸法の合否だけでなく、基準関係、幾何精度、嵌合、表面状態、加工変形及びロット安定性を総合的に管理します。
重要CTQ管理項目
基準・位置
設計基準、加工基準及び検査基準を統一し、穴位置、同軸度及び相対位置を管理します。
形状・振れ
平面度、真円度、円筒度、直角度、径方向振れ及び端面振れを管理します。
寸法・嵌合
重要寸法、公差域、嵌合等級、組立隙間及び締め代を明確にします。
表面・エッジ
表面粗さ、工具痕、バリ、鋭利なエッジ、面取り及び機能面を管理します。
薄肉・変形
肉厚、クランプ変形、切削応力、残留応力及び加工後の寸法変化を管理します。
ロット安定性
工具摩耗、寸法変動、補正値、工程巡回検査及びロット間の均一性を監視します。
検査・品質保証
三次元測定
重要寸法、位置度及び幾何公差の測定
投影測定
二次元輪郭、穴位置及び小型形状の測定
硬度検査
材料状態及び熱処理結果の確認
トルク試験
組立機能及び回転抵抗の確認
軸方向隙間測定
軸系隙間及び組立状態の確認
専用ゲージ
量産寸法及び機能特性の迅速確認
工程巡回検査
加工中の寸法傾向及び異常の監視
最終検査
出荷判定、ロット追跡及び検査記録
品質管理は初品確認、工程巡回、抜取検査、最終検査及びロット記録まで一貫して実施します。
DOWNSTREAM OPERATIONS & RFQ
後工程一貫対応とRFQ資料
精密機械加工後、バリ取り、研磨、表面処理、検査及び組立・納入まで連携できます。RFQ資料が充実しているほど、工法、納期及び製造コストを正確に検討できます。
一貫生産工程
01
材料・素材
材料規格、調質状態、素材形状及び加工代
02
CNC精密加工
旋削、MC、自動旋盤及び歯車加工
03
バリ取り・研磨
バリ、工具痕、鋭利なエッジ及び機能面
04
表面処理
アルマイト、塗装、印刷及び各種処理
05
検査・報告
寸法、幾何精度及び機能特性の確認
06
組立・納入
部品組立、梱包、ロット記録及び納入
01
材料・素材
材料規格、調質状態、素材形状及び加工代
02
CNC精密加工
旋削、MC、自動旋盤及び歯車加工
03
バリ取り・研磨
バリ、工具痕、鋭利なエッジ及び機能面
04
表面処理
アルマイト、塗装、印刷及び各種処理
05
検査・報告
寸法、幾何精度及び機能特性の確認
06
組立・納入
部品組立、梱包、ロット記録及び納入
統一した技術窓口で各工程を調整し、工程間連携、品質記録、納期及びロット均一性を管理します。
精密加工の見積依頼に必要な資料
2D図面
PDF / DWG
3Dモデル
STEP / IGES
材料・状態
材質 / 熱処理
数量・段階
試作 / 小ロット / 量産
重要寸法・基準
公差 / GD&T / CTQ
関連部品・接続部
ねじ / 継手 / 嵌合
組立・予圧条件
寸法チェーン / 予圧
表面処理条件
アルマイト / ブラスト / めっき
検査・検証条件
三次元 / 振れ / 全寸法
梱包・トレーサビリティ
保護 / ロット / 検査記録
液冷シール面、ロボット軸受嵌合、歯車噛み合い及び光モジュール熱接触面については、機能要求、検査方法及び合格基準を明記してください。
