01 / RIGIDITY
フレーム剛性
高負荷時にも左右側板、軸受穴、スプール軸系の幾何関係を維持
FISHING REEL & TACKLE PARTS MACHINING
リール・釣具 精密部品加工
軽量フレーム、精密スプール、横軸系からドラグ伝達、耐海水表面処理まで、高負荷の海釣り用リールに向けた検証可能で量産対応の製造システムを構築します。
FROM OCEAN TO MECHANISM
DOUBLE-AXIS MECHANICAL SYSTEM
02 / LOAD BECOMES PRECISION
大物の瞬間的な衝撃は すべての軸系へ伝わる
両軸リールのフレーム、スプール、メインギア、ピニオン、ドラグワッシャー、軸受部、レベルワインド機構は、連続した荷重・伝達系を形成します。 管理すべきものは単独寸法ではなく、組立後の同軸度、中心距離、歯車のかみ合い、ドラグの安定性、長期耐食性です。
01
02 / SMOOTHNESS
滑らかな伝達
軸受穴、中心距離、歯形、軸端は巻き感と騒音を左右する重要要素
03 / DRAG
安定したドラグ
端面品質、摩擦板、ばね予圧により再現性のある出力曲線を形成
04 / MARINE
海水環境耐久
材料、表面処理、シール、異種金属接触を一体で設計
03 / PROVEN REEL PROGRAMS
30 / 50 / 60 CLASS REEL PROGRAMS
30クラスから60クラスまで 単純な相似拡大ではありません
スプール径、フレーム幅、ハンドルトルクが変わると、軸受支持、ギア中心距離、薄肉変形、組立クリアランスの寸法連鎖も変化します。各プラットフォームに合わせて材料、素材、加工基準、表面処理を設計する必要があります。
以下は仲徳が製造に携わった実際の両軸リールで、コンパクト、中型主力、大型プラットフォームをカバーしています。
60 CLASS
大スパン荷重構造
大型スプールと広いフレーム幅により、左右の軸受支持、フレーム剛性、加工変形の管理要求が高まります。
フレーム剛性 · 軸系支持 · 変形管理
50 CLASS
主力製品プラットフォーム
強度、重量、操作感のバランスを取りながら、ギア中心距離、サイドカバー嵌合、アルマイト外観を管理します。
強度重量バランス · 伝達嵌合 · 外観安定性
30 CLASS
コンパクト寸法連鎖
内部空間が狭くなるほど、薄肉変形、軸方向隙間、操作部品の嵌合が相互に影響しやすくなります。
薄肉変形 · 組立隙間 · 操作部嵌合PRODUCT SIZE & LOAD SPECTRUM 次のセクション：加工対応部品 →
04 / CORE COMPONENT RANGE
STRUCTURE → ROTATION → DRIVE → CONTROL
サイドカバーから伝達軸系まで すべての部品は組立関係のためにある
両軸リールの部品は、単品だけでは評価できません。サイドカバーが軸系を支持し、スプールが幾何精度を回転へつなぎ、ギア軸系がトルクを伝え、ハンドルが内部精度を操作感へ変換します。
以下は実際に製造・組立した部品であり、構造支持、回転軸系、トルク伝達、操作制御の製造上の関係を示しています。
01 / SUPPORT & CONTROL
OPPOSING SIDE ASSEMBLIES
左右サイドカバー・操作機構
左右のハウジングは軸受・ブッシュの位置決め、調整機構、組立界面を担います。片側の寸法が合格しても軸系は成立せず、共通基準で両側の位置関係を管理する必要があります。
重要管理：軸受座位置 · 外周嵌合 · 操作ストローク · 組立基準
02 / SPOOL AXIS
LOW INERTIA ROTATION
スプール・スプール軸Assy
軽量スプール形状、両端支持、軸端嵌合が、起動慣性、振れ、高速安定性を左右し、キャストと巻き取り性能へ直接影響します。
重要管理：同軸度 · 外周/端面振れ · 動バランス · 軸端嵌合
03 / DRIVE TRAIN
TORQUE TRANSMISSION
メインギア・相手ギア・軸
歯形、中心距離、穴と軸の嵌合がハンドル入力を安定した伝達へ変換します。ギアはサイドカバーの軸受位置、ハウジング基準、組立予圧と一体で評価します。
重要管理：歯車かみ合い · 中心距離 · 穴軸嵌合 · 端面状態
04 / HUMAN INPUT
TORQUE & OPERATING FEEL
ハンドルアーム・グリップAssy
ハンドル長は操作トルクを増幅し、取付穴、グリップ軸、回転隙間が強度、バックラッシュ、操作感を決めます。外観面には海水環境での耐久性も必要です。
重要管理：穴位置・輪郭 · トルク強度 · 回転隙間 · 表面耐久性
PROCESSABLE PART MATRIX / 加工対応部品マトリクス
加工可能なリール精密部品
加工対象部品を機能システム別に整理し、各部品群を主要 CTQ と対応づけることで、組立関係を含む製造要求を評価します。
| システム | 加工対応部品 | 主要 CTQ |
|---|---|---|
| 01 荷重支持構造 | メインフレーム、左右サイドプレート、サイドカバー、連結支柱 | 平行度、軸受穴位置、組立基準、構造変形 |
| 02 スプール軸系 | スプール、スプール軸、軸受座、ブッシュ | 同軸度、外周振れ、端面振れ、軸方向すきま |
| 03 伝達システム | メインギア、ピニオンギア、駆動軸、ギア座 | 中心距離、歯形かみ合い、穴軸嵌合、伝達騒音 |
| 04 ドラグ・クラッチ | ドラグ座、スタードラグ、クラッチレバー、加圧板 | 平面度、摩擦面状態、ストローク、繰返し性 |
| 05 操作部品 | ハンドルアーム、ノブ、調整ノブ、エンドキャップ | 強度、輪郭、接続穴、操作感 |
| 06 レベルワインド機構 | ウォーム軸、ラインガイド、スライダーおよび関連部品 | 真直度、ピッチ、走行抵抗、ストローク嵌合 |
EXTENDED COMPONENT SCOPE / その他の対応部品
メインフレーム連結支柱軸受座ドラグ加圧板クラッチ部品レベルワインド部品
次のセクション：材料・工法ルートの選定 →
05 / PROCESS ROUTE SELECTION
MATERIAL → FORMING → MACHINING → FINISH
部品が違えば、 工程ルートも一律ではありません
材料と工程ルートは、部品機能、生産数量、荷重、外観要求に合わせて選定し、ダイカスト、鍛造、CNC加工、表面処理を一連の製造計画として評価します。
ROUTE DECISION FACTORS / 工程選定要因
数量・金型投資 構造荷重 重量・慣性 外観グレード 海水環境耐久性
DFM
量産工程は組み合わせで決まります。材料、素材成形、加工基準、表面処理、検査要求を見積・DFM 段階で一体として確認します。
図面レビュー・加工検討へ →
PROTOTYPE → PILOT → MASS PRODUCTION
試作検証から安定した繰返し生産へ
各段階で必要な技術成果を確認し、部品要求、製造条件、品質管理を段階的に確定します。
01 / PROTOTYPE
試作検証
部品構造、材料選定、組立関係、重要 CTQ を検証します。
02 / PILOT PRODUCTION
パイロット生産
加工基準、治具、工具、表面処理、検査方法を確定します。
03 / MASS PRODUCTION
量産
CTQ の工程能力、ロット安定性、繰返し生産の一貫性を管理します。
RFQ REQUIREMENTS
リール部品の見積依頼資料
必要なプロジェクト情報により、機能界面、製造範囲、品質要求を正確に確認できます。
- 2D図面
- 3Dモデル
- 材料
- 表面処理
- 数量・年間予定数量
- 重要 CTQ
- 組立要求
これらの資料を基に、DFM、工程ルート、加工基準、表面処理、検査計画を技術評価します。
図面・プロジェクト要求を送付PURCHASING FAQ
リール精密部品の調達FAQ
どのようなリール精密部品を加工できますか？ 回答を見る
メインフレーム、左右サイドプレート・サイドカバー、スプール・スプール軸、メインギア・ピニオン、駆動軸、軸受座、ハンドルアーム、ノブ、ドラグ・クラッチ構造部品、レベルワインド機構部品などを検討できます。最終範囲は図面と組立要求に基づいて確認します。
リール部品にはどのような材料が使われますか？ 回答を見る
一般的な候補には、ダイカストアルミ、6061または7075アルミ合金、ステンレス、合金鋼、黄銅、POM、その他のエンジニアリングプラスチックがあります。最終的な材種と調質は、図面、荷重、耐食性、表面処理要求に基づいて決定します。
軸受座と回転部品の同軸度はどのように管理しますか？ 回答を見る
左右の軸受穴、軸受座、軸系形状を共通の組立基準に基づいて計画し、工程内測定と最終組立関係から同軸度、振れ、すきまを検証します。検査方法は図面の CTQ と生産数量に応じて設定します。
どのような表面処理に対応できますか？ 回答を見る
材料と機能要求に応じて、研磨、ブラスト、アルマイト、塗装、スクリーン印刷・パッド印刷、レーザーマーキングを検討できます。色、膜厚、マスキング、寸法補正は DFM 段階で確認します。
試作から量産まで対応できますか？ 回答を見る
試作検証、パイロット生産、量産までの技術移行に対応します。各段階で CTQ、基準、治具、工程条件、表面処理、検査方法を確認します。
見積依頼にはどのような資料が必要ですか？ 回答を見る
2D図面、3Dモデル、材料、表面処理、数量または年間予定数量、重要 CTQ、組立要求をご提示ください。DFM、工程ルート、加工基準、検査計画の評価に使用します。
