INJECTION MOLDING
射出成形
樹脂構造部品、機能部品、外観部品、インサート成形品を対象に、金型開発、トライ、条件設定、量産成形に対応します。
- 6台
- 射出成形機
- 3台
- YIZUMI電動機
- 2台
- 6軸ロボット
- 量産
- 安定成形管理
成形現場：1008㎡
技術上の重点
- ゲート・ランナー
- エアートラップ・ガス抜き
- ヒケ・反り
- ウェルドライン
- 突き出し・離型
- 成形サイクル安定性
- 3種類
- 成形工法
- 6台
- 射出成形機
- 5台
- ADC / ZDC ダイカスト設備
- 一貫対応
- 金型から組立まで
FORMING CAPABILITIES
3つの成形加工能力
製品構造、材料特性、年間数量、重要品質要求に応じて、射出成形、ADC / ZDCダイカスト、MIM / PM成形ルートを選定し、金型開発、後加工、量産納入まで連携します。
ADC / ZDC DIE CASTING
ADC / ZDC ダイカスト
アルミ合金・亜鉛合金ダイカストについて、金型トライからCNC加工、研磨、表面処理まで一貫して対応します。
- 3台
- アルミ鋳造機
- 160–280T
- 設備範囲
- 2台
- 亜鉛ダイカスト機
- 1台
- 川崎研磨ロボット
鋳造現場：608㎡
技術上の重点
- ゲート・ランナー
- ガス抜き・オーバーフロー
- 巻込み・ブローホール
- 湯回り不良・コールドシャット
- 引け巣・ホットスポット
- 後加工代
MIM / PM FORMING
MIM / PM 成形
小型・複雑で切削コストが高い金属部品を対象に、成形、脱脂、焼結、寸法補正、後加工を考慮した製造方案を検討します。
- 2024
- MIM量産開始
- MIM
- 金属射出成形
- PM
- 圧粉成形検討
- 後加工
- 寸法補正対応
2024年よりMIM部品量産
技術上の重点
- 焼結収縮補正
- 密度均一性
- 脱脂・焼結変形
- 多数個取りの均一性
- 複雑・薄肉形状
- 後加工基準の確保
FROM REVIEW TO STABLE PRODUCTION
技術検討から安定量産まで
製品構造、材料、外観、強度、年間数量に応じて成形ルートを選定し、金型トライ、サンプル確認、小ロット試作を通じて、「成形可能」な状態から「安定量産可能」な工程へ移行します。
-
図面・要求事項の確認
2D／3D図面、材料、年間数量、外観基準、重要寸法、試験要求を確認します。
成果物：要求確認・リスク一覧
-
成形工法・金型方案
射出成形、ADC／ZDCダイカスト、MIM／PMを比較し、金型と後加工方案を決定します。
成果物：成形ルート・金型方案
-
初回トライ・条件設定
初回成形を行い、温度、圧力、速度、時間などの主要成形条件を記録します。
成果物：トライ品・初期条件表
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サンプル検査・修正
外観、重要寸法、成形不良を確認し、金型、ガス抜き、条件、合わせ状態を修正します。
成果物：検査記録・修正方案
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小ロット試作・工程確認
連続生産、ロット間の均一性、成形サイクル、重要寸法の変動を確認します。
成果物：工程条件範囲・試作記録
-
安定量産・ロット管理
量産条件、検査頻度、ロット追跡、異常処置要求を標準化し、安定生産へ移行します。
成果物：量産・検査・追跡記録
PRODUCTION WORKSHOP & PROCESS INTEGRATION
実際の生産現場と工程連携
実際の生産現場を通じて、射出成形、ダイカスト、MIM成形と、自動化、研磨、精密加工、表面処理との工程連携を紹介します。
INJECTION MOLDING WORKSHOP
射出成形現場
射出成形機、取出しロボット、搬送装置を連携し、自動取出し、工程搬送、連続成形に対応します。成形後はブラスト、研削、外観処理へ接続できます。
- 自動取出し
- 連続成形
- 工程搬送
- 後処理連携
射出成形 → 自動取出し → 工程搬送 → 外観処理
DIE CASTING & ROBOTIC POLISHING
ADC / ZDCダイカスト・ロボット研磨
アルミ・亜鉛合金ダイカスト後、バリ取り、ロボット研磨、CNC精密加工、表面処理まで連携し、サプライヤー間の移送を削減します。
- ADC / ZDC鋳造
- 自動バリ取り
- ロボット研磨
- CNC後加工
ダイカスト → バリ取り → ロボット研磨 → CNC加工 → 表面処理
MIM PRODUCTION PROCESS
MIM量産部品と工程連携
小型・複雑な金属部品について、脱脂、焼結収縮、変形管理、後加工基準を検討し、寸法補正により量産の均一性を高めます。
- 成形
- 脱脂
- 焼結
- 寸法補正
- 後加工
- 焼結収縮管理
- 焼結変形管理
- ロット均一性
- 後加工基準
QUALITY CONTROL & INTEGRATED DELIVERY
品質管理と一貫生産納入
材料確認、初品確認、工程検査、ロット追跡、最終検査を通じて、各成形工法の重要リスクを管理します。成形後は精密加工、研磨、表面処理、組立まで社内工程を連携できます。
INJECTION MOLDING QUALITY
射出成形の品質管理
外観、寸法、成形安定性について、初品、条件範囲、連続生産中の変化を確認します。
成形品質の管理重点
- バリ、ヒケ、ウェルドライン、焼け
- エアートラップ、離型、表面傷
- 反り、重要寸法、組立嵌合
- 成形条件、サイクル、ロット安定性
DIE CASTING QUALITY
ADC / ZDCダイカスト品質管理
鋳造状態と後加工要求を合わせて確認し、内部欠陥、外観、変形、加工代を管理します。
成形品質の管理重点
- 巻込み、ブローホール、引け巣
- 湯回り不良、バリ、焼付き
- 変形、加工代、加工基準
- 研磨・加工後の外観と寸法
MIM / PM QUALITY
MIM / PM成形品質管理
脱脂、焼結、寸法補正の各工程で、密度、収縮、変形、ロット均一性を確認します。
成形品質の管理重点
- 密度・材料ロットの均一性
- 脱脂、焼結、表面欠陥
- 焼結収縮率と寸法補正
- 変形管理と後加工基準
成形後の社内工程連携
重要寸法、外観、組立要求を共通図面、CTQ、異常処置基準で社内工程へ展開し、工程間輸送と再段取りを削減します。
- 成形 射出、鋳造、MIM / PM
- 精密加工 CNC旋盤・MC加工
- 仕上げ バリ取り・研磨
- 表面処理 アルマイト・塗装・印刷
- 検査 寸法・外観・機能確認
- 組立納入 部組・総組
- 工程間輸送と再段取りを削減
- CTQと異常処置を一元管理
- 納期短縮と品質責任の明確化
検査項目、抜取頻度、納入資料は、図面、CTQ要求、量産条件に応じて決定します。
