INJECTION MOLDING
注塑成型
面向塑料结构件、功能件、外观件及嵌件类产品，提供模具开发、试模、参数设定和批量注塑生产。
- 6台
- 注塑成型机
- 3台
- 伊之密电动机
- 2台
- 六轴机器人
- 量产
- 稳定成型管理
生产现场：1008㎡
工程重点
- 浇口与流道
- 困气与排气
- 缩水与翘曲
- 熔接痕控制
- 顶出与脱模
- 成型周期稳定性
- 3类
- 成型工艺
- 6台
- 注塑成型机
- 5台
- ADC / ZDC 压铸机
- 一贯生产
- 模具至组装交付
FORMING CAPABILITIES
三类成型加工能力
根据产品结构、材料特性、年度需求量及关键质量要求，选择注塑、ADC / ZDC 压铸或 MIM / PM 成型路线，并衔接模具开发、后加工和量产交付。
ADC / ZDC DIE CASTING
ADC / ZDC 压铸成型
提供铝合金与锌合金压铸，从模具试铸到 CNC 加工、研磨和表面处理的一贯制造支持。
- 3台
- 铝合金压铸机
- 160–280T
- 铝压铸设备范围
- 2台
- 锌合金压铸机
- 1台
- 川崎研磨机器人
生产现场：608㎡
工程重点
- 浇口与流道
- 排气与溢流
- 卷气与气孔
- 欠铸与冷隔
- 缩孔与热节
- 后加工余量
MIM / PM FORMING
MIM / PM 成型
面向小型、复杂及传统切削成本较高的金属零件，结合成型、脱脂、烧结、尺寸补偿与后加工要求制定制造方案。
- 2024
- MIM量产起点
- MIM
- 金属注射成型
- PM
- 粉末压制评审
- 后加工
- 尺寸修正支持
2024年开始MIM部件量产
工程重点
- 烧结收缩补偿
- 密度一致性
- 脱脂与烧结变形
- 多腔一致性
- 复杂薄壁结构
- 后加工基准预留
FROM REVIEW TO STABLE PRODUCTION
从工程评审到稳定量产
根据产品结构、材料、外观、强度和年度需求量选择成型路线，并通过试模、样件确认和小批试产，将工艺从“能够成型”推进到“能够稳定量产”。
-
图纸与需求评审
确认2D／3D图纸、材料牌号、年度数量、外观标准、关键尺寸和测试要求。
输出：需求确认与风险清单
-
工艺与模具方案
评估注塑、ADC／ZDC压铸或MIM／PM路线，并确定模具结构和后加工要求。
输出：成型路线与模具方案
-
首次试模与参数设定
进行首次成型验证，记录温度、压力、速度、时间及其他关键工艺参数。
输出：试模样件与初始参数表
-
样件检测与修正
检查外观、关键尺寸和成型缺陷，并修正模具结构、排气、参数和配合状态。
输出：检测记录与问题修正方案
-
小批试产与过程确认
验证连续生产、批次一致性、成型周期及关键尺寸的波动情况。
输出：工艺窗口与试产记录
-
稳定量产与批次管理
固化量产参数、检验频率、批次追溯和异常处理要求，进入稳定生产。
输出：量产、检验与追溯记录
PRODUCTION WORKSHOP & PROCESS INTEGRATION
真实生产现场与工序衔接
展示成型设备在实际生产中的运行方式，以及注塑、压铸和MIM成型完成后与自动化、研磨、精密加工及表面处理的衔接能力。
INJECTION MOLDING WORKSHOP
注塑成型现场
注塑设备与机械手、输送装置协同运行，支持自动取件、工序转运和连续成型，并可继续衔接喷砂、研削及外观处理。
- 自动取件
- 连续成型
- 工序转运
- 后处理衔接
注塑成型 → 自动取件 → 工序转运 → 外观处理
DIE CASTING & ROBOTIC POLISHING
ADC / ZDC压铸与机器人研磨
铝合金和锌合金压铸完成后，可继续进行修边、机器人研磨、CNC精密加工和表面处理，减少跨供应商流转。
- ADC / ZDC压铸
- 自动修边
- 机器人研磨
- CNC后加工
压铸成型 → 修边 → 机器人研磨 → CNC加工 → 表面处理
MIM PRODUCTION PROCESS
MIM量产零件与工艺衔接
针对复杂小型金属零件，结合脱脂、烧结收缩、变形控制和后加工基准进行工程评审，并通过尺寸补偿提高量产一致性。
- 成型
- 脱脂
- 烧结
- 尺寸补偿
- 后加工
- 烧结收缩控制
- 烧结变形控制
- 批次一致性
- 后加工基准预留
QUALITY CONTROL & INTEGRATED DELIVERY
质量控制与一贯生产交付
从原材料与首件确认，到过程巡检、批次追溯和最终检测，围绕不同成型工艺的关键风险建立控制项目。成型完成后，可继续衔接精密加工、研磨、表面处理和组装交付。
INJECTION MOLDING QUALITY
注塑成型质量控制
围绕外观、尺寸和成型稳定性，确认首件状态、参数窗口及连续生产中的变化。
成型质量控制重点
- 飞边、缩水、熔接痕与烧焦
- 困气、脱模与表面拉伤
- 翘曲、关键尺寸与装配配合
- 成型参数、周期与批次稳定性
DIE CASTING QUALITY
ADC / ZDC压铸质量控制
结合铸造状态与后加工要求，控制内部缺陷、外观状态、变形和加工余量。
成型质量控制重点
- 卷气、气孔、缩孔与冷隔
- 欠铸、飞边与局部粘模
- 变形、加工余量与定位基准
- 研磨、加工后的外观与尺寸
MIM / PM QUALITY
MIM / PM成型质量控制
针对脱脂、烧结和尺寸补偿过程，确认密度、收缩、变形及批次一致性。
成型质量控制重点
- 密度与材料批次一致性
- 脱脂、烧结及表面缺陷
- 烧结收缩率与尺寸补偿
- 变形控制与后加工基准
成型后的厂内工序衔接
成型后的关键尺寸、外观和装配要求可继续在厂内完成，统一图纸、CTQ项目和异常处理要求，减少跨供应商运输及重复装夹。
- 成型 注塑、压铸或MIM / PM
- 精密加工 CNC车削与加工中心
- 修边与研磨 机器人研磨及精整
- 表面处理 阳极、涂装、印刷等
- 检测确认 尺寸、外观与功能检查
- 组装交付 部件组装与成品总装
- 减少工程间运输和重复装夹
- 统一关键质量要求与异常闭环
- 缩短交期并明确质量责任
具体检验项目、抽样频率和交付资料根据客户图纸、CTQ要求及量产条件确定。
