从组成尺寸到最终结果
A + B + C − D = Δ
A、B、C、D分别代表壳体、轴承、垫片和端盖的相关尺寸，Δ代表最终轴向间隙。
封闭环识别
从最终间隙、预紧与接触关系反推
关键组成环
壳体 · 轴承 · 垫片 · 压盖
SPC量产闭环
CTQ · CPK · 趋势监控
装配验证
尺寸链结果与装配功能关联
WHAT IS A TOLERANCE STACK-UP
什么是尺寸链？
以最终需要保证的功能结果为起点，找出所有会影响它的尺寸及其影响方向，这些尺寸共同构成一个完整的尺寸链。
看懂尺寸链的四个问题
最终功能尺寸 封闭环
最终要保证的结果是什么？
首先明确产品最终必须满足的功能结果，例如轴向间隙、轴承预紧、密封圈压缩量、总装高度或热接触高度。
影响尺寸 组成环
哪些尺寸会影响最终结果？
找出所有会影响最终结果的尺寸。例如壳体台阶深度、轴承宽度、垫片厚度和端盖深度。
影响方向 增环与减环
每个尺寸怎样影响最终结果？
有些尺寸增大时，最终间隙也会增大；有些尺寸增大时，最终间隙反而会减小。
波动累积 公差累积
为什么单件合格仍会超差？
每个尺寸都可能在自身公差范围内波动。当多个尺寸同时向不利方向变化时，最终装配结果仍可能超差。
尺寸链分析不是简单地把公差相加，而是识别哪些尺寸、以什么方向，共同影响最终产品功能。
REDUCE UNNECESSARY TOLERANCE STACK-UPS
先减少不必要的尺寸链
通过统一设计、加工、检测与装配基准，减少串联标注和基准转换造成的误差累积。
不推荐 | 串联尺寸标注
累积误差增大
前一段尺寸的偏差会继续传递到后一段尺寸。
误差逐段累积，最终位置风险增大
推荐 | 统一基准标注
统一基准 A
关键位置B、C、D均直接从同一基准定义。
关键尺寸独立，公差分配与检测更清晰
明确最终功能尺寸
先确认真正需要保证的是间隙、预紧、总高、密封压缩量还是接触状态。
统一基准体系
尽量统一设计、加工、检测与装配基准，减少不同工序之间的基准转换。
减少串联标注
关键位置尽量直接从统一基准定义，避免前一尺寸的偏差继续传递。
保留必要功能链
无法消除的功能尺寸链，再进入后续公差分析、CTQ和量产控制。
尺寸链优化不是消除所有尺寸关系，而是先消除不必要的累积，再控制无法避免的功能尺寸链。
KEY CONTRIBUTORS & SPC CLOSED LOOP
无法避免的功能尺寸链，关键是识别主要贡献度尺寸
并非所有组成尺寸都同等重要。仲德先识别对最终功能结果影响最大的组成尺寸，再将其转化为CTQ，并结合SPC、CPK与装配结果进行量产验证。
从功能尺寸链到量产控制
01
最终功能尺寸
02
识别组成环
03
主要贡献尺寸
04
转化为CTQ
05
SPC / CPK监控
06
装配结果验证
A + B + C − D = Δ
先找出主要贡献尺寸，再进入过程控制。
主要公差贡献 Pareto
示例：各组成尺寸对最终轴向间隙波动的贡献比例。
A 壳体台阶深度
52%
B 轴承宽度
26%
D 压盖深度
14%
C 垫片厚度
8%
优先控制A与B，可显著改善最终尺寸链的整体稳定性。
01
识别主要贡献尺寸
结合尺寸链分析、经验数据和试制结果，判断哪些尺寸对最终功能影响最大。
02
转化为CTQ
将高贡献尺寸转化为关键质量特性，并明确规格、公差、频率与检测方法。
03
SPC过程监控
对关键尺寸建立趋势图、控制图和CPK评估，持续监控量产波动。
04
装配结果验证
使用实际间隙、预紧、密封或接触结果，验证尺寸链与过程控制是否有效。
仲德不是平均控制所有尺寸，而是优先控制对最终结果影响最大的关键组成尺寸。
FROM DRAWING TO PRODUCTION
从图纸到量产：尺寸链评审交付物
尺寸链分析最终要落实到图纸、CTQ和量产控制，让设计意图在生产、检测与装配中被稳定实现。
客户提供资料
装配图与零件图
用于确认零件关系、设计基准、配合要求和装配顺序。
最终功能要求
明确间隙、预紧、密封压缩量、总装高度或接触状态。
关键采购件规格
提供轴承、密封圈、垫片等外购件的尺寸、公差和技术规格。
项目阶段与产量
说明项目处于试制、量产导入还是稳定量产阶段。
已有测量数据
包括实际尺寸分布、装配结果、过程能力或历史异常数据。
仲德精密
专业尺寸链评审
目标：功能达成 + 量产稳定
减少不必要的装配波动，提高良率、可靠性和过程可控性。
仲德评审输出
封闭环与组成环
明确最终功能尺寸及所有会影响该结果的组成尺寸。
主要贡献度排序
找出对最终波动影响最大的关键组成尺寸。
基准与标注建议
减少不必要的串联尺寸、基准转换和误差传递。
CTQ与检测方案
定义规格、公差、检测位置、检测方法和检查频率。
SPC与CPK计划
对高贡献尺寸建立趋势监控和过程能力评价方案。
装配验证方法
使用实际间隙、预紧、密封或接触结果验证尺寸链。
项目实施流程
试制前评估
根据图纸公差和功能要求建立初步尺寸链，识别潜在风险及主要贡献尺寸。
量产导入验证
使用试制和小批量实测数据更新模型，确认CTQ、公差和检测方案。
稳定量产控制
通过SPC、CPK和装配结果持续验证，并在工程变更后重新评估。
尺寸链评审的最终成果，不是一份计算表，而是一套能够落实到图纸、加工、检测、装配和量产监控的工程控制方案。
TOLERANCE STACK-UP RFQ
尺寸链评审需要哪些资料？
完整的尺寸链评审不仅需要单张零件图，还需要装配关系、最终功能要求和项目阶段信息。
装配图与零件图
用于识别零件关系、设计基准、配合要求及装配顺序。
最终功能要求
明确间隙、预紧、密封压缩量、总高或接触状态。
关键采购件规格
提供轴承、密封圈、垫片等外购件的尺寸与公差。
项目阶段与数量
说明项目处于试制、量产导入还是稳定量产阶段。
已有测量数据
包括实际尺寸分布、装配结果、CPK或历史异常数据。
重要说明
只有单张零件图，通常不足以完整判断功能尺寸链。建议同时提供装配图、零件关系和最终功能要求。
ENGINEERING FAQ
尺寸链常见工程问题
围绕公差累积、图纸优化、主要贡献尺寸和量产控制，回答项目评审中最常见的问题。
01 每个零件尺寸都合格，为什么装配结果仍可能超差？
因为多个组成尺寸会按照不同方向共同影响最终封闭环。每个尺寸虽然都在自己的公差范围内，但当多个尺寸同时向不利方向波动时，最终间隙、预紧、总高或接触状态仍可能超出功能要求。
02 尺寸链分析是不是把所有公差直接相加？
不是。分析前需要先确定封闭环、组成尺寸、增环、减环和基准关系，再根据项目风险选择最坏情况法、统计方法或实际过程数据。简单相加无法完整反映稳定量产中的真实波动。
03 在图纸设计阶段可以减少尺寸链风险吗？
可以。统一设计、加工、检测和装配基准，减少不必要的串联尺寸和基准转换，可以降低误差逐段传递。结构上无法消除的功能尺寸链，再进入贡献度分析和过程控制。
04 哪些尺寸需要进行SPC和CPK管理？
不需要对所有尺寸进行同等强度的统计管理。应优先识别对最终功能结果贡献最大的组成尺寸，将其转化为CTQ，并结合量产频率、风险和检测条件建立SPC与CPK监控。
05 哪些情况下需要重新评估尺寸链？
设计变更、材料或采购件供应商变化、加工工艺调整、治具或基准变化、表面处理变化、异常波动以及量产导入时，都应重新评估尺寸链及其主要贡献尺寸。
