一张图纸可能有100+项要求
全部要求都需要按图执行，但只有少数特性会直接决定产品功能、装配与可靠性。
CTQ QUALITY MANAGEMENT
关键质量特性， 不应等到终检才被发现 从产品功能识别CTQ · 将关键要求落实到制造全过程
普通检验关注产品完成后是否合格；CTQ管理从产品功能、装配关系和失效风险出发，提前识别真正决定性能与可靠性的关键质量特性。仲德依托一站式制造，让同一项CTQ从材料、成型、精密加工、表面处理一直传递到组装与最终验证。
- 从最终产品功能和失效风险识别CTQ
- 将关键要求落实到相关制造工序
- 图纸、过程、检验与批次记录持续关联
功能导向
从产品性能、装配关系与失效风险出发
风险前置
制造开始前定义关键质量特性
过程控制
CTQ落实到相关制造与检验工序
记录追溯
图纸版本、过程结果与批次持续关联
WHAT IS CTQ
从全部图纸要求中，识别真正决定产品质量的CTQ
一张图纸可能包含上百项尺寸、公差与技术要求，但它们对产品功能的影响并不相同。CTQ是其中直接影响装配、性能、可靠性或客户特殊要求的少数关键质量特性。
如何识别与管理CTQ
01
判断产品功能与装配关系
确认零件在产品中的作用、配合界面、受力状态和运动方式。
02
评估失效后果与制造风险
分析偏差对装配、性能和可靠性的影响，并结合工艺能力判断风险。
03
确定CTQ与控制标准
明确关键尺寸、形位、表面、材料或功能要求及其判定标准。
04
配置工艺、测量与记录
设置重点工序、测量方法、检验频率和可追溯记录。
关键尺寸与几何特性
孔径、位置度、平面度、同轴度、配合尺寸
关键表面与过程结果
粗糙度、膜厚、清洁度、硬度、热处理状态
关键装配与功能结果
扭矩、压装深度、泄漏率、回转状态、功能测试
CTQ管理带来的质量与效率提升
更高的质量保障
关键风险不被普通要求淹没，有效降低功能失效风险。
更早发现问题
在关键工序识别并纠正风险，减少批量性不良。
资源集中投入
检验与过程控制资源集中在关键项目，避免过度检验。
更高的生产效率
检验时间缩短、放行更快，整体制造效率提升。
更合理的质量成本
在最需要的地方投入控制成本，获得更好的投入产出比。
CTQ管理不是减少对其他要求的控制，而是在全部要求按图执行的基础上，对决定产品功能与可靠性的少数关键特性实施更高等级的管理。
CTQ VS GENERAL QUALITY CONTROL
CTQ管理，不是把所有尺寸都当成重点
普通终检关注产品完成后是否合格；CTQ管理则从产品功能、装配关系和失效风险出发，提前识别真正决定性能与可靠性的关键特性。
完成后判定
普通管理
01
按图加工
02
成品检验
03
合格 / 不合格
04
返工 / 风险后置
提前识别 · 重点控制
CTQ管理
01
产品功能
02
失效风险
03
识别CTQ
04
工序控制与记录
核心区别
普通检验回答“产品是否合格”，CTQ管理回答“哪些特性决定产品能否正常工作，以及怎样避免它失控”。
更早发现风险
更少批量返工
更低功能失效风险
更合理分配质量成本
WHY ZHONGDE IS DIFFERENT
一站式工厂，让同一个CTQ贯穿前后工序
同一个CTQ往往会受到前后多道工序共同影响。仲德在同一工厂内统一图纸、基准、补偿关系、过程数据与异常反馈，让CTQ从工程评审持续传递到最终验证。
统一控制线
统一图纸版本 统一CTQ标准 统一基准与补偿关系
成型
控制毛坯变形、加工余量与基准稳定性
精密加工
控制孔径、圆度、同轴度与位置度
表面处理
管理膜厚补偿、遮蔽区域与处理变形
组装
确认压入力、压入深度与配合状态
最终验证
验证回转阻力、跳动与运行状态
同一个CTQ：轴承孔与轴系配合
同一个CTQ：轴承孔与轴系配合
成型
控制毛坯变形、加工余量与基准稳定性
精密加工
控制孔径、圆度、同轴度与位置度
表面处理
管理膜厚补偿、遮蔽区域与处理变形
组装
确认压入力、压入深度与配合状态
最终验证
验证回转阻力、跳动与运行状态
记录与反馈线
首件结果 过程记录 异常反馈 批次追溯
多供应商分段生产
- 图纸、基准与CTQ信息难以连续传递
- 后道异常需要跨公司反复沟通
- 质量记录和责任边界较为分散
仲德一站式工厂
- 同一个CTQ在相关工序持续传递
- 后道问题可直接反馈到前道工序
- 工序结果、异常与批次统一关联
