01
尺寸与形位
- 孔径、轴径与关键高度
- 孔位与位置度
- 平面度、垂直度
- 同轴度、平行度
- 基准之间的空间关系
主要设备
三次元测量机、通用量具
适用场景
壳体、法兰、轴承座、定位结构件及复杂精密加工件
验证单个尺寸以及多个基准之间的几何关系。
2台
Mitutoyo CMM
尺寸 · 形位
轮廓检测
硬度 · 扭矩
间隙验证
CTQ · SPC
数据追溯
WHAT WE VALIDATE
我们验证什么
从零件尺寸、形位与轮廓，到材料状态、装配间隙和运行扭矩，仲德根据图纸 CTQ 和最终功能要求制定检测方案。
尺寸合格是基础，装配和功能结果才是最终验证。
02
轮廓与细小结构
- 二维轮廓与投影尺寸
- 槽宽、圆弧和角度
- 细小孔槽与边缘结构
- 复杂截面与局部特征
- 加工轮廓一致性
主要设备
投影测定器
适用场景
薄壁件、小型精密零件、冲压或切削轮廓及复杂边缘结构
对三次元探针不便接触的细小结构，采用光学方式进行轮廓验证。
03
材料与工艺状态
- 材料硬度
- 热处理状态
- 表面硬化效果
- 批次硬度一致性
- 加工前后状态确认
主要设备
硬度测定器
适用场景
铝合金、钢材、不锈钢、热处理件及表面强化零件
尺寸符合图纸，并不代表材料和热处理状态符合要求。
04
装配与功能结果
- 旋转扭矩
- 轴向间隙
- 装配游隙
- 轴承预紧状态
- 机构运行阻力
- 配合与装配结果
主要设备
扭矩试验机、轴向间隙测定器
适用场景
机器人关节、轴承组件、旋转机构及精密装配模块
通过扭矩、间隙和运行状态，确认零件最终是否实现预期功能。
INSPECTION METHOD SELECTION
检测方法的选择原则
检测方法不是由设备决定，而是由 CTQ 类型、公差等级、基准体系、零件结构和最终功能共同决定。
01
图纸要求
确认公差、基准和技术要求
02
识别 CTQ
确定关键尺寸和功能风险
03
选择检测方法
匹配合适的设备与测量手段
04
验证尺寸与功能
确认满足图纸和使用要求
INSPECTION EQUIPMENT & APPLICABLE CTQS
主要检测设备与适用 CTQ
仲德根据 CTQ 类型、公差等级、基准体系和产品功能选择检测设备。不同设备分别承担尺寸与形位、二维轮廓、材料硬度、扭矩和轴向间隙验证。
设备数量只是基础，检测方法与 CTQ 的正确匹配才决定结果是否可靠。
2台
Mitutoyo CMM 三次元测量机
用于复杂三维尺寸、基准关系及形位公差的精密验证，是首件确认和关键 CTQ 检测的核心设备。
适用 CTQ
- 孔径、轴径和关键高度
- 孔位与位置度
- 平面度与垂直度
使用阶段
首件确认 过程验证 出货检查
1台
投影测定器
通过光学投影验证探针不便接触的二维轮廓、角度和细小结构。
适用 CTQ
- 二维轮廓与投影尺寸
- 槽宽、圆弧与角度
- 细小孔槽与边缘结构
使用阶段
首件确认 过程巡检 出货检查
2台
硬度测定器
确认材料、热处理和表面强化状态是否符合图纸及工艺要求。
适用 CTQ
- 材料硬度
- 热处理状态
- 表面硬化效果
使用阶段
来料确认 工艺验证 出货检查
1台
推拉力试验机
通过拉伸、压缩及推拉载荷测试，评估压入力、拔出力、保持力与装配连接强度。
适用 CTQ
- 压入力与拔出力
- 连接件保持力
- 装配连接强度
使用阶段
装配验证 功能确认
1台
轴向间隙测定器
验证轴系、轴承和旋转机构的轴向间隙、游隙及预紧结果。
适用 CTQ
- 轴向间隙与端面游隙
- 轴向窜动
- 轴承预紧状态
使用阶段
装配验证 功能确认
CTQ–EQUIPMENT MATCHING
CTQ 与检测设备匹配
同一个零件可能需要多种检测设备组合验证，不能只依靠单一设备判断最终质量。
01
三维尺寸与基准关系
三次元测量机
02
二维轮廓与细小结构
投影测定器
03
材料与热处理状态
硬度测定器
04
旋转扭矩与运行阻力
扭矩试验机
05
轴向间隙与装配游隙
轴向间隙测定器
INSPECTION PLANNING & VALIDATION WORKFLOW
检测方案制定与验证流程
检测方案从产品功能出发，结合 CTQ、基准体系与质量风险，系统确定检测方法、装夹方式、测点布置、检测频次及记录要求，确保结果可比、可追溯并能够支持放行或改善。
先明确为什么测，再决定测什么、怎么测、何时测。
01
图纸与功能要求评审
- 确认图纸版本与技术要求
- 理解产品用途与装配关系
输出
图纸要求清单与初步风险判断
02
识别 CTQ 与基准体系
- 识别关键尺寸和形位公差
- 明确装配基准与测量基准
输出
CTQ 清单、测量基准和判定标准
03
工程方案闸口
选择检测方法与设备
- 根据公差等级匹配设备
- 评估探针与光学可达性
输出
检测设备与测量方法
04
确定装夹、测点与程序
- 确定零件放置与定位方式
- 建立测量基准和测量路径
输出
测量程序与作业指导
05
首件验证闸口
首件验证与结果确认
- 确认测量程序和基准稳定性
- 复测临界尺寸和异常项目
输出
首件报告与验证记录
06
确定检测频次与记录要求
- 设置来料、首件、巡检和出货检查
- 明确换刀或调机后的复检要求
输出
检验计划与记录要求
测量结果可靠性的四项控制
01
设备状态
- 校准状态有效
- 设备精度匹配公差
- 日常点检正常
02
基准与装夹
- 测量基准与图纸一致
- 定位装夹稳定
- 避免零件变形与位移
03
方法与人员
- 测量程序受控
- 操作方法统一
- 检测人员经过培训
04
环境与记录
- 温度和清洁度受控
- 结果与生产批次关联
- 异常结果可以追溯
可靠的检测结果来自设备、方法、基准、环境和人员的共同控制，而不是只依赖设备品牌。
04
INSPECTION RESULTS & QUALITY RECORDS
检测结果与交付文件
所有检测结果应与图纸版本、零件批次、检测设备、检测日期和判定结果关联，以确保质量数据可追溯、可核查。
检测结果展示
覆盖尺寸、材料与工艺、装配功能及过程质量等关键维度，以检测数据确认产品是否满足设计和制造要求。
01
尺寸与形位结果
- 实测尺寸与公差
- 合格判定
- 三次元检测结果
02
材料与工艺结果
- 硬度测量值
- 热处理状态
- 异常项目记录
03
装配与功能结果
- 扭矩结果
- 轴向间隙
- 功能确认结果
04
过程质量数据
- 首件与巡检记录
- CTQ趋势数据
- SPC／CPK（适用项目）
交付文件与资料
根据客户要求、CTQ等级和生产阶段，提供相应的检测记录与质量报告。
01
首件检查报告
记录首件检测结果、判定信息及复核状态。
02
尺寸检查记录
记录关键尺寸实测数据、规格、公差与判定。
03
三次元检测报告
记录基准关系、形位结果和关键尺寸偏差。
04
硬度检测记录
记录硬度测量值及相关材料、工艺状态。
05
扭矩与间隙记录
记录扭矩测试、轴向间隙及功能测量结果。
06
异常与处理记录
记录偏差项目、处理措施和复验结果。
重要说明： 报告格式、检测范围和提交频次根据客户要求、CTQ等级、生产阶段及项目约定确定，并非所有订单默认提供全部报告。
RFQ & INSPECTION REQUIREMENTS
询价与检测评审资料
完整的图纸、CTQ和报告要求，有助于提前确认检测可行性、检测成本及质量文件交付范围。
2D图纸与3D模型
图纸版本与变更记录
CTQ与关键功能要求
基准体系与判定标准
数量与检测频次
报告与特殊检测要求
INSPECTION FAQ
常见检测工程问题
可以提供三次元检测报告吗？ 查看答案
可以。根据图纸要求和项目约定，可提供关键尺寸、基准关系、形位公差及判定结果的三次元检测记录。
是否所有尺寸都进行100%检测？ 查看答案
不一定。检测范围通常根据CTQ等级、尺寸风险、生产阶段、批量及客户要求确定。关键尺寸可以安排100%检测，其他项目可采用首件、巡检或抽检。
首件、巡检和出货检验频次如何确定？ 查看答案
根据公差等级、加工稳定性、换刀换线、设备调整、生产批量及历史质量数据综合确定。
客户可以提供样件进行独立检测吗？ 查看答案
可以评估。需要同时确认检测项目、测量基准、判定标准、样件状态及报告提交要求。
客户与工厂测量结果不一致时如何处理？ 查看答案
优先核对图纸版本、基准定义、装夹方式、测量设备、环境条件和测量程序，再对争议尺寸进行复测和结果比对。
可以提供SPC、CPK或测量系统验证吗？ 查看答案
对于稳定量产项目和关键CTQ，可根据项目需求评估SPC、CPK及测量系统验证方案，具体范围需要在项目评审阶段确认。
